Pierwszym etapem jest poznanie pakowanego produktu i jego potrzeb. Poprzez dobór odpowiednich surowców dokonywane są ogólne założenia np. w zakresie migracji światła, pary wodnej do i z produktu. Bierzemy pod uwagę również proces technologiczny produkcji używany w zakładzie Klienta.

Po procesie doboru wymiarów, rozpoczynamy tworzenie siatki opakowania, na którym swoją prace rozpoczynają graficy. Pracujemy wg. koncepcji Klienta lub sugerujemy rozwiązania zgodne z trendami i panującymi przepisami (chociażby co do zasad informowania konsumenta nt. produktu).
Bardzo ważnym elementem jest odpowiedni dobór kolorystyki.

Każde podłoże drukowe ma inne właściwości co do odwzorowywania kolorystyki, dlatego niezbędnym jest wykonanie proof’a cyfrowego wydruku, który będzie służył za wzorzec przy odbiciu w drukarni. Otrzymany wydruk Klient akceptuje lub nanosi poprawki merytoryczne i kolorystyczne wg. uznania – do skutku. Później następuje etap stworzenia makiety opakowania z odzwierciedlonym nadrukiem, do oceny przez dział marketingu Klienta.

Kluczowy moment w procesie powstawania opakowania. Akceptacja odbywa się zdalnie do proof’a zaakceptowanego przez Klienta, lub zawsze chętnie zapraszamy na osobiste odbicie do drukarni.  Przeprowadzamy pomiary kolorystyczne, określamy krzywą koloru i weryfikujemy kody EAN, aby sprostać wszystkim wymaganiom. Zgodnie z naszymi procedurami jesteśmy w stanie zagwarantować 100% powtarzalności druku.

Na wyjściu następuje końcowa kontrola jakości produktu, zgodnie z procedurami obowiązującymi w naszej firmie. Próbki każdej partii przechowujemy w dziale kontroli jakości, aby w razie jakichkolwiek wątpliwości namierzyć partię nawet po dostawie do Klienta. Badamy wytrzymałości zgrzewów, laminacji, odporność druku i inne właściwości. Dokonujemy końcowej konfekcji w kartony i na palety oraz dostarczamy do Klienta.